Karbür, toz metalurji işlemleri tarafından üretilen ve sert karbür (genellikle tungsten karbür wc) parçacıklarından ve daha yumuşak bir metal bağ bileşiminden oluşan en yaygın kullanılan yüksek hızlı işleme (HSM) takım malzemeleri sınıfıdır. Şu anda, çoğu bağlayıcı olarak kobalt (CO) kullanan farklı bileşimlere sahip yüzlerce WC bazlı çimentolu karbür vardır, nikel (Ni) ve krom (CR) de yaygın olarak kullanılan bağlayıcı elemanlarıdır ve diğerleri de eklenebilir. bazı alaşım elemanları. Neden bu kadar çok karbür notu var? Takım üreticileri belirli bir kesme işlemi için doğru takım malzemesini nasıl seçiyor? Bu soruları cevaplamak için, önce çimentolu karbürü ideal bir araç malzemesi yapan çeşitli özelliklere bakalım.
sertlik ve tokluk
WC-CO çimentolu karbür hem sertlik hem de toklukta benzersiz avantajlara sahiptir. Tungsten karbür (WC) doğal olarak çok serttir (korundum veya alüminadan daha fazla) ve çalışma sıcaklığı arttıkça sertliği nadiren azalır. Bununla birlikte, yeterli tokluktan yoksun, aletleri kesmek için önemli bir özellik. Tungsten karbürün yüksek sertliğinden yararlanmak ve tokluğunu iyileştirmek için, insanlar tungsten karbürünü birbirine bağlamak için metal bağlar kullanırlar, böylece bu malzemenin en yüksek hızlı çeliğinkini aşan bir sertliğe sahiptir ve çoğu kesme işlemine dayanabilir. Kesme kuvveti. Ek olarak, yüksek hızlı işlemenin neden olduğu yüksek kesme sıcaklıklarına dayanabilir.
Bugün, neredeyse tüm WC-Co bıçakları ve ekler kaplanmıştır, bu nedenle temel malzemenin rolü daha az önemli görünmektedir. Ancak aslında, kaplama için açıklanamayan substrat sağlayan WC-CO malzemesinin yüksek elastik modülüdür (oda sıcaklığında yüksek hızlı çeliğin yaklaşık üç katı olan bir sertlik ölçüsü). WC-CO matrisi de gerekli tokluğu sağlar. Bu özellikler WC-CO malzemelerinin temel özellikleridir, ancak malzeme özellikleri, çimentolu karbür tozları üretilirken malzeme bileşimi ve mikroyapı ayarlanarak da uyarlanabilir. Bu nedenle, takım performansının belirli bir işlemeye uygunluğu büyük ölçüde ilk freze işlemine bağlıdır.
Freze işlemi
Tungsten karbür tozu, tungsten (W) tozunun karbürlenmesi ile elde edilir. Tungsten karbür tozunun (özellikle parçacık boyutu) özellikleri esas olarak hammadde tungsten tozunun parçacık boyutuna ve karbürizasyonun sıcaklığına ve süresine bağlıdır. Kimyasal kontrol de kritiktir ve karbon içeriği sabit tutulmalıdır (ağırlıkça% 6,13'lük stokiyometrik değere yakın). Toz partikül boyutunu sonraki işlemlerle kontrol etmek için karbürizasyon tedavisinden önce az miktarda vanadyum ve/veya krom eklenebilir. Farklı akış aşağı işlem koşulları ve farklı uç işleme kullanımları, çeşitli tungsten karbür tozlarının üretilebileceği tungsten karbür parçacık boyutu, karbon içeriği, vanadyum içeriği ve krom içeriğinin belirli bir kombinasyonunu gerektirir. Örneğin, bir tungsten karbür tozu üreticisi olan ATI alldyne, 23 standart tungsten karbür tozu üretir ve kullanıcı gereksinimlerine göre özelleştirilmiş tungsten karbür tozu çeşitleri, standart tungsten karbür tozunun 5 katına ulaşabilir.
Tungsten karbür tozunu ve metal bağını karıştırırken ve öğütülürken, belirli bir miktar çimentolu karbür tozu üretmek için çeşitli kombinasyonlar kullanılabilir. En sık kullanılan kobalt içeriği% 3 -% 25'tir (ağırlık oranı) ve aletin korozyon direncini artırmaya ihtiyaç duyulması durumunda nikel ve krom eklemek gerekir. Ek olarak, metal bağı diğer alaşım bileşenleri eklenerek daha da geliştirilebilir. Örneğin, WC-CO çimentolu karbüre rutenyum eklemek, sertliğini azaltmadan tokluğunu önemli ölçüde iyileştirebilir. Bağlayıcı içeriğinin arttırılması, çimentolu karbürün tokluğunu da artırabilir, ancak sertliğini azaltacaktır.
Tungsten karbür parçacıklarının boyutunun azaltılması, malzemenin sertliğini artırabilir, ancak tungsten karbürün parçacık boyutu sinterleme işlemi sırasında aynı kalmalıdır. Sinterleme sırasında, tungsten karbür parçacıkları bir çözünme ve yeniden sönme süreci ile birleşir ve büyür. Gerçek sinterleme işleminde, tamamen yoğun bir malzeme oluşturmak için metal bağ sıvı (sıvı faz sinterleme olarak adlandırılır) olur. Tungsten karbür parçacıklarının büyüme hızı, vanadyum karbür (VC), krom karbür (CR3C2), titanyum karbür (TIC), tantalum karbür (TAC) ve Niobium karbür (NBC) dahil olmak üzere diğer geçiş metal karbürleri ilave edilerek kontrol edilebilir. Bu metal karbürler genellikle tungsten karbür tozu metal bir bağla karıştırıldığında ve öğütüldüğünde eklenir, ancak vanadyum karbür ve krom karbür, tungsten karbür tozu karbürize edildiğinde de oluşabilir.
Tungsten karbür tozu, geri dönüştürülmüş atık çimentolu karbür malzemeleri kullanılarak da üretilebilir. Hurda karbürün geri dönüşümü ve yeniden kullanılması, çimentolu karbür endüstrisinde uzun bir geçmişe sahiptir ve endüstrinin tüm ekonomik zincirinin önemli bir parçasıdır, maddi maliyetleri azaltmaya, doğal kaynaklardan tasarruf etmeye ve atık malzemelerden kaçınmaya yardımcı olur. Zararlı bertaraf. Hurda çimentolu karbür genellikle apt (amonyum paratungstate) işlemi, çinko geri kazanım işlemi veya ezme ile yeniden kullanılabilir. Bu “geri dönüştürülmüş” tungsten karbür tozları genellikle daha iyi, öngörülebilir yoğunlaşmaya sahiptir, çünkü doğrudan Tungsten karbürleme işleminden yapılan tungsten karbür tozlarından daha küçük bir yüzey alanına sahiptirler.
Tungsten karbür tozunun ve metal bağının karışık öğütülmesinin işleme koşulları da önemli işlem parametreleridir. En sık kullanılan iki öğütme tekniği, bilyalı öğütme ve mikromillingdir. Her iki işlem de öğütülmüş tozların düzgün karıştırılmasını ve parçacık boyutunun azalmasını sağlar. Daha sonra preslenmiş iş parçasının yeterli güce sahip olması, iş parçasının şeklini korumak ve operatörün veya manipülatörün iş parçasını çalışma için almasını sağlamak için genellikle öğütme sırasında organik bir bağlayıcı eklemek gerekir. Bu bağın kimyasal bileşimi, preslenmiş iş parçasının yoğunluğunu ve gücünü etkileyebilir. İşlemeyi kolaylaştırmak için, yüksek mukavemetli bağlayıcıların eklenmesi tavsiye edilir, ancak bu daha düşük bir sıkıştırma yoğunluğu ile sonuçlanır ve nihai üründe kusurlara neden olabilecek topaklar üretebilir.
Öğütme işleminden sonra, toz genellikle organik bağlayıcılar tarafından bir arada tutulan serbest akışlı aglomeratlar üretmek için püskürtülür. Organik bağlayıcının bileşimini ayarlayarak, bu aglomeratların akışlanabilirliği ve yük yoğunluğu istendiği gibi uyarlanabilir. Daha kaba veya daha ince parçacıklar tarayarak, aglomeratın parçacık boyutu dağılımı, kalıp boşluğuna yüklendiğinde iyi akış sağlamak için daha da uyarlanabilir.
İş parçası üretimi
Karbür iş parçaları çeşitli süreç yöntemleriyle oluşturulabilir. İş parçasının boyutuna, şekil karmaşıklığı seviyesine ve üretim partiine bağlı olarak, kesme ekleri üst ve alt basınçlı sert kalıplar kullanılarak kalıplanmıştır. Her bir presleme sırasında iş parçası ağırlığı ve boyutunun tutarlılığını korumak için, boşluğa akan toz (kütle ve hacim) miktarının tamamen aynı olduğundan emin olmak gerekir. Tozun akışkanlığı esas olarak aglomeratların boyut dağılımı ve organik bağlayıcının özellikleri ile kontrol edilir. Kalıplı iş parçaları (veya “boşluklar”) kalıp boşluğuna yüklenen toza 10-80 ksi (metrekare başına kilo pound) bir kalıp basıncı uygulanarak oluşur.
Son derece yüksek kalıplama basıncı altında bile, sert tungsten karbür parçacıkları deforme olmaz veya kırılmaz, ancak organik bağlayıcı tungsten karbür parçacıkları arasındaki boşluklara bastırılır, böylece parçacıkların pozisyonu sabitlenir. Basınç ne kadar yüksek olursa, tungsten karbür parçacıklarının bağlanması ne kadar dar olur ve iş parçasının sıkıştırma yoğunluğu o kadar büyük olur. Çimentolu karbür tozu derecelerinin kalıplama özellikleri, metalik bağlayıcı içeriğine, tungsten karbür parçacıklarının boyutuna ve şekline, aglomerasyon derecesine ve organik bağlayıcı bileşimine ve eklenmesine bağlı olarak değişebilir. Çimentolu karbür tozlarının sayısının sıkıştırma özellikleri hakkında nicel bilgi sağlamak için, kalıplama yoğunluğu ve kalıplama basıncı arasındaki ilişki genellikle toz üreticisi tarafından tasarlanır ve inşa edilir. Bu bilgiler, sağlanan tozun takım üreticisinin kalıplama işlemiyle uyumlu olmasını sağlar.
Yüksek en boy oranlarına sahip büyük boyutlu karbür iş parçaları veya karbür iş parçaları (uç fabrikalar ve matkaplar için shanks gibi) tipik olarak esnek bir torbada eşit derecede preslenmiş karbür tozu derecelerinden üretilir. Dengeli presleme yönteminin üretim döngüsü kalıplama yönteminden daha uzun olmasına rağmen, aletin üretim maliyeti daha düşüktür, bu nedenle bu yöntem küçük parti üretimi için daha uygundur.
Bu işlem yöntemi, tozu torbaya koymak ve torba ağzını kapatmak ve daha sonra torbayı bir odaya koymak ve bastırmak için bir hidrolik cihazdan 30-60ksi basınç uygulamaktır. Preslenmiş iş parçaları genellikle sinterlemeden önce spesifik geometrilere işlenir. Çuvalın boyutu, sıkıştırma sırasında iş parçası büzülmesini karşılamak ve öğütme işlemleri için yeterli marj sağlamak için büyütülür. İş parçasının basıldıktan sonra işlenmesi gerektiğinden, şarj tutarlılığı için gereksinimler kalıplama yöntemininki kadar katı değildir, ancak her seferinde aynı miktarda tozun torbaya yüklenmesini sağlamak yine de arzu edilir. Tozun şarj yoğunluğu çok küçükse, torbada yetersiz toza yol açabilir, bu da iş parçasının çok küçük olmasına ve hurdaya çıkarılması gerektiğine neden olabilir. Tozun yükleme yoğunluğu çok yüksekse ve torbaya yüklenen toz çok fazlaysa, basıldıktan sonra daha fazla tozu çıkarmak için iş parçasının işlenmesi gerekir. Fazla toz çıkarılmış ve hurdaya çıkarılan iş parçaları geri dönüştürülebilir, ancak bu şekilde üretkenliği azaltır.
Karbür iş parçaları ekstrüzyon kalıpları veya enjeksiyon kalıpları kullanılarak da oluşturulabilir. Ekstrüzyon kalıplama işlemi, eksenel simetrik şekil iş parçalarının kütle üretimi için daha uygundur, enjeksiyon kalıplama işlemi genellikle karmaşık şekil iş parçalarının kütle üretimi için kullanılır. Her iki kalıp işleminde, çimentolu karbür tozu dereceleri, çimentolu karbür karışımına diş macunu benzeri bir kıvam veren organik bir bağlayıcıda süspansiyon olur. Daha sonra bileşik ya bir delikten ekstrüde edilir veya oluşmak için bir boşluğa enjekte edilir. Çimentolu karbür tozunun özellikleri, karışımdaki tozun optimum oranını belirler ve karışımın ekstrüzyon deliği veya boşluğa enjeksiyon yoluyla akışlanabilirliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
İş parçası kalıplama, izostatik presleme, ekstrüzyon veya enjeksiyon kalıplama ile oluştuktan sonra, organik bağlayıcı son sinterleme aşamasından önce iş parçasından çıkarılması gerekir. Sinterleme, gözenekliliği iş parçasından çıkarır, onu tam (veya büyük ölçüde) yoğun hale getirir. Sinterleme sırasında, basın şekillendirilmiş iş parçasındaki metal bağ sıvı haline gelir, ancak iş parçası, kılcal kuvvetlerin ve partikül bağlantısının birleşik etkisi altında şeklini korur.
Sinterlemeden sonra iş parçası geometrisi aynı kalır, ancak boyutlar azalır. Sinterlemeden sonra gerekli iş parçası boyutunu elde etmek için, aracı tasarlarken büzülme oranının dikkate alınması gerekir. Her aracı yapmak için kullanılan karbür tozunun derecesi, uygun basınç altında sıkıştırıldığında doğru büzülmeye sahip olacak şekilde tasarlanmalıdır.
Hemen hemen tüm vakalarda, sinterlenmiş iş parçasının sinterleme sonrası tedavisi gereklidir. Kesme aletlerinin en temel tedavisi, son teknolojiyi keskinleştirmektir. Birçok alet, sinterlemeden sonra geometrisinin ve boyutlarının öğütülmesini gerektirir. Bazı araçlar üst ve alt öğütme gerektirir; Diğerleri periferik öğütme gerektirir (kesme kenarını keskinleştiren veya keskinleştirmeden). Taşlamadan elde edilen tüm karbür çipleri geri dönüştürülebilir.
İş parçası kaplama
Birçok durumda, bitmiş iş parçasının kaplanması gerekir. Kaplama, yüksek sıcaklıklara maruz kaldığında oksidasyonu önleyerek substrat için bir difüzyon bariyerinin yanı sıra yağlılık ve artan sertlik sağlar. Çimentolu karbür substratı, kaplamanın performansı için kritik öneme sahiptir. Matris tozunun ana özelliklerini uyarlamanın yanı sıra, matrisin yüzey özellikleri de kimyasal seçim ve sinterleme yöntemini değiştirerek uyarlanabilir. Kobaltın göçü yoluyla, daha fazla kobalt, bıçak yüzeyinin en dış tabakasında 20-30 um kalınlık içinde iş parçasının geri kalanına göre zenginleştirilebilir, böylece substratın yüzeyine daha iyi mukavemet ve sertlik verir.
Kendi üretim sürecine dayanarak (dewaxing yöntemi, ısıtma hızı, sinterleme süresi, sıcaklık ve karbürleme voltajı gibi), takım üreticisinin kullanılan çimentolu karbür tozunun derecesi için bazı özel gereksinimleri olabilir. Bazı araç üreticileri bir vakum fırında iş parçasını sindirebilirken, diğerleri sıcak bir izostatik presleme (kalça) sinterleme fırını (iş parçasını herhangi bir kalıntıyı çıkarmak için işlem döngüsünün sonuna yakın basınç) kullanabilir. Bir vakum fırında sinterlenmiş iş parçalarının, iş parçasının yoğunluğunu artırmak için ek bir işlem boyunca izostatik olarak sıcak bir şekilde basması gerekebilir. Bazı takım üreticileri, daha düşük kobalt içeriğine sahip karışımların sinterlenmiş yoğunluğunu arttırmak için daha yüksek vakum sinterleme sıcaklıkları kullanabilirler, ancak bu yaklaşım mikroyapılarını karıştırabilir. İnce tahıl boyutunu korumak için, daha küçük parçacık boyutuna sahip tozlar tungsten karbür seçilebilir. Spesifik üretim ekipmanlarına uymak için, çiğneme koşulları ve karbürizasyon voltajı, çimentolu karbür tozundaki karbon içeriği için farklı gereksinimlere de sahiptir.
Sınıf sınıflandırması
Farklı Tungsten karbür tozu, karışım bileşimi ve metal bağlayıcı içeriği, tahıl büyüme inhibitörü, vb. Türü ve miktarındaki kombinasyon değişiklikleri, çeşitli çimentolu karbür kaliteleri oluşturur. Bu parametreler, çimentolu karbürün ve özelliklerinin mikro yapısını belirleyecektir. Bazı spesifik özellik kombinasyonları, bazı spesifik işleme uygulamaları için öncelik haline gelerek, çeşitli çimentolu karbür kalitelerini sınıflandırmayı anlamlı hale getirmiştir.
İşleme uygulamaları için en sık kullanılan iki karbür sınıflandırma sistemi C atama sistemi ve ISO atama sistemidir. Her iki sistem de çimentolu karbür kalitelerinin seçimini etkileyen malzeme özelliklerini tam olarak yansıtmasa da, tartışma için bir başlangıç noktası sağlarlar. Her sınıflandırma için, birçok üreticinin kendi özel notları vardır, bu da çok çeşitli karbür notlarına neden olur。
Karbür sınıfları kompozisyon ile de sınıflandırılabilir. Tungsten karbür (WC) sınıfları üç temel tipe ayrılabilir: basit, mikrokristalin ve alaşımlı. Simpleks dereceler öncelikle tungsten karbür ve kobalt bağlayıcılardan oluşur, ancak az miktarda tahıl büyüme inhibitörü içerebilir. Mikrokristalin derecesi, birkaç binde bir vanadyum karbür (VC) ve (OR) krom karbür (CR3C2) ile eklenen tungsten karbür ve kobalt bağlayıcıdan oluşur ve tane boyutu 1 μm veya daha azına ulaşabilir. Alaşım dereceleri, yüzde birkaç titanyum karbür (TIC), tantalum karbür (TAC) ve niyobyum karbür (NBC) içeren tungsten karbür ve kobalt bağlayıcılardan oluşur. Bu ilaveler, sinterleme özellikleri nedeniyle kübik karbürler olarak da bilinir. Ortaya çıkan mikroyapı, homojen olmayan üç fazlı bir yapı sergiler.
1) Basit karbür notları
Metal kesme için bu dereceler genellikle% 3 ila% 12 kobalt (ağırlıkça) içerir. Tungsten karbür tanelerinin boyut aralığı genellikle 1-8 μm arasındadır. Diğer derecelerde olduğu gibi, tungsten karbürün parçacık boyutunu azaltmak sertliğini ve enine rüptür gücünü (TRS) arttırır, ancak tokluğunu azaltır. Saf tipin sertliği genellikle HRA89-93.5 arasındadır; Enine rüptür gücü genellikle 175-350ksi arasındadır. Bu sınıfların tozları büyük miktarlarda geri dönüştürülmüş malzeme içerebilir.
Basit tip kaliteleri, C sınıfı sistemindeki C1-C4'e bölünebilir ve ISO sınıfı sistemindeki K, N, S ve H sınıf serisine göre sınıflandırılabilir. Ara özelliklere sahip simpleks dereceler genel amaçlı dereceler (C2 veya K20 gibi) olarak sınıflandırılabilir ve dönüş, öğütme, planlama ve sıkıcı için kullanılabilir; Daha küçük tane büyüklüğüne veya daha düşük kobalt içeriğine ve daha yüksek sertliğe sahip dereceler, bitirme dereceleri (C4 veya K01 gibi) olarak sınıflandırılabilir; Daha büyük tane büyüklüğüne veya daha yüksek kobalt içeriğine ve daha iyi tokluğa sahip dereceler, pürüzlü dereceler (C1 veya K30 gibi) olarak sınıflandırılabilir.
Simpleks derecelerde yapılan araçlar, dökme demir, 200 ve 300 serisi paslanmaz çelik, alüminyum ve diğer demiryolu olmayan metaller, süper alaşımlar ve sertleştirilmiş çeliklerin işlenmesi için kullanılabilir. Bu dereceler metal olmayan kesme uygulamalarında (örneğin kaya ve jeolojik sondaj araçları olarak) kullanılabilir ve bu dereceler 1.5-10μm (veya daha büyük) ve%6-16 kobalt içeriğine sahiptir. Basit karbür kalitelerinin metal olmayan bir başka kesim kullanımı kalıp ve yumruk üretimindedir. Bu dereceler tipik olarak kobalt içeriğine%16-%30 olan orta taneli bir boyuta sahiptir.
(2) Mikrokristalin çimentolu karbür dereceleri
Bu tür dereceler genellikle% 6-15 kobalt içerir. Sıvı faz sinterlemesi sırasında, vanadyum karbür ve/veya krom karbür eklenmesi, 1 μm'den daha az bir partikül boyutu olan ince bir tahıl yapısı elde etmek için tahıl büyümesini kontrol edebilir. Bu ince taneli derecenin çok yüksek sertliğe ve 500ksi'nin üzerinde enine rüptür kuvvetleri vardır. Yüksek mukavemet ve yeterli tokluk kombinasyonu, bu kalitelerin daha büyük bir pozitif tırmık açısı kullanmasına izin verir, bu da kesme kuvvetlerini azaltır ve metal malzemeyi itmek yerine keserek daha ince çipler üretir.
Çimentolu karbür tozu derecelerinin üretiminde çeşitli hammaddelerin sıkı kalite tanımlanması ve malzeme mikroyapısında anormal derecede büyük tanelerin oluşumunu önlemek için sinterleme işlemi koşullarının sıkı kontrolü yoluyla, uygun malzeme özelliklerinin elde edilmesi mümkündür. Tahıl boyutunu küçük ve düzgün tutmak için, geri dönüştürülmüş geri dönüştürülmüş toz, sadece hammadde ve geri kazanım işleminin tam kontrolü ve kapsamlı kalite testi varsa kullanılmalıdır.
Mikrokristalin dereceleri, ISO sınıfı sistemindeki M sınıfı serisine göre sınıflandırılabilir. Ek olarak, C sınıfı sistemindeki ve ISO sınıfı sistemindeki diğer sınıflandırma yöntemleri saf derecelerle aynıdır. Mikrokristalin kaliteleri, daha yumuşak iş parçası malzemelerini kesen araçlar yapmak için kullanılabilir, çünkü aletin yüzeyi çok pürüzsüz işlenebilir ve son derece keskin bir kesme kenarını koruyabilir.
Mikrokristalin dereceleri, 1200 ° C'ye kadar kesme sıcaklıklarına dayanabileceği için nikel bazlı süper alaşımları yapmak için de kullanılabilir. Süper alaşımların ve diğer özel malzemelerin işlenmesi için, mikrokristalin sınıf araçlarının ve rutenyum içeren saf sınıf araçlarının kullanımı aynı anda aşınma direncini, deformasyon direncini ve tokluklarını artırabilir. Mikrokristalin kaliteleri, kesme gerilimi üreten matkaplar gibi dönen aletlerin üretimi için de uygundur. Kompozit derecelerde çimentolu karbürden yapılmış bir matkap vardır. Aynı matkabın belirli kısımlarında, malzemedeki kobalt içeriği değişir, böylece matkabın sertliği ve tokluğu işleme ihtiyaçlarına göre optimize edilir.
(3) Alaşım tipi çimentolu karbür sınıfları
Bu dereceler esas olarak çelik parçaları kesmek için kullanılır ve kobalt içerikleri genellikle%5-10 ve tane boyutu 0.8-2μm arasında değişmektedir. % 4-25 titanyum karbür (TIC) ekleyerek, tungsten karbür (WC) 'nin çelik yongaların yüzeyine yayılma eğilimi azaltılabilir. Takım mukavemeti, krater aşınma direnci ve termal şok direnci,% 25'e kadar tantal karbür (TAC) ve niyobyum karbür (NBC) ilave edilerek geliştirilebilir. Bu tür kübik karbürlerin eklenmesi, aletin kırmızı sertliğini arttırır, bu da aletin ağır kesim veya kesme kenarının yüksek sıcaklıklar üreteceği diğer işlemlerde termal deformasyonunu önlemeye yardımcı olur. Buna ek olarak, titanyum karbür, sinterleme sırasında çekirdeklenme alanları sağlayabilir ve iş parçasındaki kübik karbür dağılımının homojenliğini artırabilir.
Genel olarak konuşursak, alaşım tipi çimentolu karbür kalitelerinin sertlik aralığı HRA91-94'tür ve enine kırılma mukavemeti 150-300ksi'dir. Saf derecelerle karşılaştırıldığında, alaşım dereceleri zayıf aşınma direncine ve daha düşük mukavemete sahiptir, ancak yapışkan aşınmaya karşı daha iyi dirence sahiptir. Alaşım dereceleri C sınıfı sisteminde C5-C8'e bölünebilir ve ISO sınıfı sistemindeki P ve M sınıfı serisine göre sınıflandırılabilir. Ara özelliklere sahip alaşım sınıfları genel amaçlı notlar (C6 veya P30 gibi) olarak sınıflandırılabilir ve dönüş, dokunma, planlama ve öğütme için kullanılabilir. En zor dereceler, dönüş ve sıkıcı işlemleri bitirme için bitirme dereceleri (C8 ve P01 gibi) olarak sınıflandırılabilir. Bu dereceler tipik olarak gerekli sertliği elde etmek ve aşınma direncini elde etmek için daha küçük tane boyutlarına ve daha düşük kobalt içeriğine sahiptir. Bununla birlikte, daha fazla kübik karbür eklenerek benzer malzeme özellikleri elde edilebilir. En yüksek tokluğa sahip dereceler, pürüzlendirme dereceleri (örn. C5 veya P50) olarak sınıflandırılabilir. Bu dereceler tipik olarak orta tahıl boyutuna ve yüksek kobalt içeriğine sahiptir, bu da çatlak büyümesini inhibe ederek istenen tokluğu elde etmek için düşük kübik karbür ilaveleri ile. Kesilen dönüş işlemlerinde, alet yüzeyinde daha yüksek kobalt içeriğine sahip yukarıda belirtilen kobalt açısından zengin kaliteler kullanılarak kesme performansı daha da geliştirilebilir.
Daha düşük titanyum karbür içeriğine sahip alaşım dereceleri, paslanmaz çelik ve dövülebilir demir işlemek için kullanılır, ancak nikel bazlı süper alaşımlar gibi demir olmayan metallerin işlenmesi için de kullanılabilir. Bu derecelerin tane büyüklüğü genellikle 1 μm'den azdır ve kobalt içeriği%8-12'dir. M10 gibi daha sert kaliteler, dövülebilir demir çevirmek için kullanılabilir; M40 gibi daha sert kaliteler, çelik öğütme ve planlama için veya paslanmaz çelik veya süper alaşımları döndürmek için kullanılabilir.
Alaşım tipi çimentolu karbür dereceleri, esas olarak aşınmaya dayanıklı parçaların üretimi için metal olmayan kesme amaçları için de kullanılabilir. Bu derecelerin partikül büyüklüğü genellikle 1.2-2 μm'dir ve kobalt içeriği%7-10'dır. Bu dereceler üretilirken, genellikle geri dönüştürülmüş hammadde yüzdesi eklenir, bu da aşınma parçaları uygulamalarında yüksek maliyet etkinliğine neden olur. Aşınma parçaları, bu derecelerde üretilirken nikel ve krom karbür ilave edilerek elde edilebilen iyi korozyon direnci ve yüksek sertlik gerektirir.
Takım üreticilerinin teknik ve ekonomik gereksinimlerini karşılamak için karbür tozu anahtar elementtir. Takım üreticilerinin işleme ekipmanı ve proses parametreleri için tasarlanmış tozlar, bitmiş iş parçasının performansını sağlar ve yüzlerce karbür notu ile sonuçlanmıştır. Karbür malzemelerinin geri dönüştürülebilir doğası ve doğrudan toz tedarikçileri ile çalışma yeteneği, araç üreticilerinin ürün kalitelerini ve malzeme maliyetlerini etkili bir şekilde kontrol etmelerini sağlar.
Gönderme Zamanı: Ekim-18-2022
