Karbür, toz metalürjisi işlemleriyle üretilen ve sert karbür (genellikle tungsten karbür WC) parçacıklarından ve daha yumuşak bir metal bağ bileşiminden oluşan yüksek hızlı işleme (HSM) takım malzemelerinin en yaygın kullanılan sınıfıdır.Şu anda, çoğu bağlayıcı olarak kobalt (Co) kullanan, nikel (Ni) ve krom (Cr) da yaygın olarak kullanılan bağlayıcı elementler olan, farklı bileşimlere sahip yüzlerce WC bazlı semente karbür vardır ve diğerleri de eklenebilir. .bazı alaşım elementleri.Neden bu kadar çok karbür kalitesi var?Takım üreticileri belirli bir kesme işlemi için doğru takım malzemesini nasıl seçer?Bu soruları cevaplamak için önce semente karbürü ideal bir takım malzemesi yapan çeşitli özelliklere bakalım.
sertlik ve tokluk
WC-Co semente karbür, hem sertlik hem de tokluk açısından benzersiz avantajlara sahiptir.Tungsten karbür (WC) doğası gereği çok serttir (korindon veya alüminadan daha fazla) ve çalışma sıcaklığı arttıkça sertliği nadiren azalır.Bununla birlikte, kesici takımlar için temel bir özellik olan yeterli tokluğa sahip değildir.Tungsten karbürün yüksek sertliğinden yararlanmak ve tokluğunu artırmak için, insanlar tungsten karbürü birbirine bağlamak için metal bağlar kullanırlar, böylece bu malzeme yüksek hızlı çeliğinkini çok aşan bir sertliğe sahipken çoğu kesme işlemine dayanabilir. operasyonlar.kesme kuvveti.Ayrıca, yüksek hızlı işlemenin neden olduğu yüksek kesme sıcaklıklarına dayanabilir.
Bugün, neredeyse tüm WC-Co bıçakları ve uçları kaplanmıştır, bu nedenle temel malzemenin rolü daha az önemli görünmektedir.Ama aslında, kaplama için deforme olmayan alt tabakayı sağlayan, WC-Co malzemesinin yüksek elastik modülüdür (oda sıcaklığında yüksek hızlı çeliğin yaklaşık üç katı olan bir sertlik ölçüsü).WC-Co matrisi ayrıca gerekli sağlamlığı sağlar.Bu özellikler, WC-Co malzemelerinin temel özellikleridir, ancak malzeme özellikleri, semente karbür tozları üretilirken malzeme bileşimi ve mikro yapı ayarlanarak da uyarlanabilir.Bu nedenle, takım performansının belirli bir işlemeye uygunluğu büyük ölçüde ilk frezeleme işlemine bağlıdır.
Frezeleme işlemi
Tungsten karbür tozu, tungsten (W) tozunun karbonlanmasıyla elde edilir.Tungsten karbür tozunun özellikleri (özellikle parçacık boyutu) esas olarak ham madde tungsten tozunun parçacık boyutuna ve karbonlama sıcaklığına ve süresine bağlıdır.Kimyasal kontrol de kritiktir ve karbon içeriği sabit tutulmalıdır (ağırlıkça %6,13'lük stokiyometrik değere yakın).Sonraki işlemlerde toz parçacık boyutunu kontrol etmek için karbonlama işleminden önce az miktarda vanadyum ve/veya krom eklenebilir.Farklı alt işlem koşulları ve farklı son işleme kullanımları, çeşitli farklı tungsten karbür tozlarının üretilebileceği, tungsten karbür parçacık boyutu, karbon içeriği, vanadyum içeriği ve krom içeriğinin belirli bir kombinasyonunu gerektirir.Örneğin, bir tungsten karbür tozu üreticisi olan ATI Alldyne, 23 standart tungsten karbür tozu sınıfı üretir ve kullanıcı gereksinimlerine göre özelleştirilmiş tungsten karbür tozu çeşitleri, standart tungsten karbür tozu sınıflarının 5 katından fazlasına ulaşabilir.
Belirli bir dereceli semente karbür tozu üretmek için tungsten karbür tozu ve metal bağı karıştırırken ve öğütürken, çeşitli kombinasyonlar kullanılabilir.En sık kullanılan kobalt içeriği %3 – %25 (ağırlık oranı) olup, aletin korozyon direncini artırmak gerektiğinde nikel ve krom ilavesi gerekir.Ek olarak, diğer alaşım bileşenleri eklenerek metal bağı daha da geliştirilebilir.Örneğin, WC-Co semente karbüre rutenyum eklenmesi, sertliğini azaltmadan tokluğunu önemli ölçüde artırabilir.Bağlayıcı içeriğinin arttırılması da semente karbürün tokluğunu artırabilir, ancak sertliğini azaltacaktır.
Tungsten karbür parçacıklarının boyutunu küçültmek, malzemenin sertliğini artırabilir, ancak sinterleme işlemi sırasında tungsten karbürün parçacık boyutunun aynı kalması gerekir.Sinterleme sırasında, tungsten karbür parçacıkları bir çözünme ve yeniden çökelme süreci boyunca birleşir ve büyür.Gerçek sinterleme işleminde, tamamen yoğun bir malzeme oluşturmak için metal bağ sıvı hale gelir (sıvı faz sinterleme olarak adlandırılır).Tungsten karbür parçacıklarının büyüme hızı, vanadyum karbür (VC), krom karbür (Cr3C2), titanyum karbür (TiC), tantal karbür (TaC) ve niyobyum karbür (NbC) dahil olmak üzere diğer geçiş metali karbürler eklenerek kontrol edilebilir.Bu metal karbürler genellikle tungsten karbür tozu karıştırıldığında ve bir metal bağ ile öğütüldüğünde eklenir, ancak tungsten karbür tozu karbürlendiğinde vanadyum karbür ve krom karbür de oluşturulabilir.
Tungsten karbür tozu, geri dönüştürülmüş atık semente karbür malzemeler kullanılarak da üretilebilir.Hurda karbürün geri dönüşümü ve yeniden kullanımı semente karbür endüstrisinde uzun bir geçmişe sahiptir ve endüstrinin tüm ekonomik zincirinin önemli bir parçasıdır ve malzeme maliyetlerinin düşürülmesine, doğal kaynakların korunmasına ve atık malzemelerin önlenmesine yardımcı olur.Zararlı atık.Hurda semente karbür genellikle APT (amonyum paratungstat) işlemi, çinko geri kazanım işlemi veya ezme ile yeniden kullanılabilir.Bu "geri dönüştürülmüş" tungsten karbür tozları, doğrudan tungsten karbonlama işlemiyle yapılan tungsten karbür tozlarından daha küçük bir yüzey alanına sahip olduklarından genellikle daha iyi, öngörülebilir yoğunlaştırmaya sahiptir.
Tungsten karbür tozu ve metal bağının karışık öğütülmesinin işleme koşulları da çok önemli işlem parametreleridir.En sık kullanılan iki öğütme tekniği bilyalı öğütme ve mikro öğütmedir.Her iki işlem de öğütülmüş tozların homojen bir şekilde karıştırılmasını ve partikül boyutunun küçültülmesini sağlar.Daha sonra preslenen iş parçasının yeterli mukavemete sahip olması, iş parçasının şeklini koruması ve operatörün veya manipülatörün iş parçasını operasyon için almasına olanak sağlaması için, taşlama sırasında genellikle bir organik bağlayıcının eklenmesi gerekir.Bu bağın kimyasal bileşimi, preslenmiş iş parçasının yoğunluğunu ve mukavemetini etkileyebilir.İşlemeyi kolaylaştırmak için, yüksek mukavemetli bağlayıcıların eklenmesi tavsiye edilir, ancak bu, daha düşük bir sıkıştırma yoğunluğu ile sonuçlanır ve nihai üründe kusurlara neden olabilecek topakların oluşmasına neden olabilir.
Öğütme işleminden sonra, toz genellikle organik bağlayıcılar tarafından bir arada tutulan serbest akışlı topakların üretilmesi için püskürtülerek kurutulur.Organik bağlayıcının bileşimi ayarlanarak, bu topakların akışkanlığı ve yük yoğunluğu istenildiği gibi uyarlanabilir.Daha kalın veya daha ince parçacıkların elenmesiyle, aglomeratın parçacık boyutu dağılımı, kalıp boşluğuna yüklendiğinde iyi akışı sağlamak için daha da uyarlanabilir.
iş parçası imalatı
Karbür iş parçaları, çeşitli proses yöntemleriyle oluşturulabilir.İş parçasının boyutuna, şeklin karmaşıklık düzeyine ve üretim partisine bağlı olarak çoğu kesici uç, üstten ve alttan basınçlı rijit kalıplar kullanılarak kalıplanır.Her preslemede iş parçası ağırlığının ve boyutunun tutarlılığını korumak için, boşluğa akan toz miktarının (kütle ve hacim) tam olarak aynı olmasını sağlamak gerekir.Tozun akışkanlığı esasen topakların boyut dağılımı ve organik bağlayıcının özellikleri tarafından kontrol edilir.Kalıplanmış iş parçaları (veya "boş parçalar"), kalıp boşluğuna yüklenen toza 10-80 ksi (fit kare başına kilo pound) kalıplama basıncı uygulanarak oluşturulur.
Son derece yüksek kalıplama basıncı altında bile sert tungsten karbür parçacıkları deforme olmaz veya kırılmaz, ancak organik bağlayıcı tungsten karbür parçacıkları arasındaki boşluklara bastırılır ve böylece parçacıkların konumu sabitlenir.Basınç ne kadar yüksek olursa, tungsten karbür parçacıklarının bağlanması o kadar sıkı olur ve iş parçasının sıkıştırma yoğunluğu o kadar yüksek olur.Semente karbür tozu derecelerinin kalıplama özellikleri, metalik bağlayıcı içeriğine, tungsten karbür parçacıklarının boyutuna ve şekline, aglomerasyon derecesine ve organik bağlayıcının bileşimine ve eklenmesine bağlı olarak değişebilir.Semente karbür tozlarının derecelerinin sıkıştırma özellikleri hakkında kantitatif bilgi sağlamak için, kalıplama yoğunluğu ile kalıplama basıncı arasındaki ilişki genellikle toz üreticisi tarafından tasarlanır ve oluşturulur.Bu bilgi, sağlanan tozun alet üreticisinin kalıplama işlemiyle uyumlu olmasını sağlar.
Büyük boyutlu karbür iş parçaları veya yüksek en-boy oranlarına sahip karbür iş parçaları (parmak frezeler ve matkaplar için saplar gibi) tipik olarak esnek bir torbada eşit şekilde preslenmiş karbür tozu sınıflarından üretilir.Dengeli presleme yönteminin üretim döngüsü, kalıplama yönteminden daha uzun olmasına rağmen, aletin üretim maliyeti daha düşüktür, bu nedenle bu yöntem, küçük seri üretim için daha uygundur.
Bu işlem yöntemi, tozu torbaya koymak ve torbanın ağzını kapatmak ve ardından torbayı tozla dolu bir hazneye koymak ve preslemek için bir hidrolik cihaz aracılığıyla 30-60 ksi'lik bir basınç uygulamaktır.Preslenmiş iş parçaları genellikle sinterlemeden önce belirli geometrilerde işlenir.Torbanın boyutu, sıkıştırma sırasında iş parçasının büzülmesini karşılamak ve taşlama işlemleri için yeterli marjı sağlamak üzere büyütülür.İş parçasının preslemeden sonra işlenmesi gerektiğinden, yükleme tutarlılığı için gereksinimler kalıplama yöntemindekiler kadar katı değildir, ancak yine de torbaya her seferinde aynı miktarda tozun yüklenmesinin sağlanması arzu edilir.Tozun şarj yoğunluğunun çok küçük olması, torbada yetersiz toz oluşmasına yol açarak iş parçasının çok küçük olmasına ve hurdaya ayrılmasına neden olabilir.Tozun yükleme yoğunluğu çok yüksekse ve torbaya yüklenen toz çok fazlaysa, iş parçasının preslendikten sonra daha fazla toz çıkarmak için işlenmesi gerekir.Kaldırılan ve hurdaya ayrılan iş parçalarının fazla tozu geri dönüştürülebilse de, bunu yapmak üretkenliği azaltır.
Karbür iş parçaları, ekstrüzyon kalıpları veya enjeksiyon kalıpları kullanılarak da oluşturulabilir.Ekstrüzyon kalıplama işlemi, eksenel simetrik şekilli iş parçalarının seri üretimi için daha uygunken, enjeksiyon kalıplama işlemi genellikle karmaşık şekilli iş parçalarının seri üretimi için kullanılır.Her iki kalıplama işleminde de semente karbür tozu sınıfları, semente karbür karışımına diş macunu benzeri bir kıvam veren organik bir bağlayıcı içinde süspanse edilir.Bileşik daha sonra ya bir delikten ekstrüde edilir ya da oluşturmak için bir boşluğa enjekte edilir.Semente karbür tozunun derecesinin özellikleri, karışımdaki tozun bağlayıcıya optimum oranını belirler ve ekstrüzyon deliği veya boşluğa enjeksiyon yoluyla karışımın akışkanlığı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
İş parçası kalıplama, izostatik presleme, ekstrüzyon veya enjeksiyon kalıplama ile oluşturulduktan sonra, nihai sinterleme aşamasından önce organik bağlayıcının iş parçasından çıkarılması gerekir.Sinterleme, iş parçasındaki gözenekliliği ortadan kaldırarak onu tamamen (veya büyük ölçüde) yoğun hale getirir.Sinterleme sırasında, presle şekillendirilmiş iş parçasındaki metal bağ sıvı hale gelir, ancak iş parçası kılcal kuvvetlerin ve parçacık bağlantısının birleşik etkisi altında şeklini korur.
Sinterlemeden sonra iş parçası geometrisi aynı kalır ancak boyutları küçülür.Sinterlemeden sonra gerekli iş parçası boyutunu elde etmek için takım tasarlanırken çekme oranının dikkate alınması gerekir.Her aleti yapmak için kullanılan karbür tozunun derecesi, uygun basınç altında sıkıştırıldığında doğru büzülmeye sahip olacak şekilde tasarlanmalıdır.
Neredeyse tüm durumlarda, sinterlenmiş iş parçasının sinterleme sonrası işlemi gereklidir.Kesici takımların en temel işlemi kesici kenarı keskinleştirmektir.Birçok takım, sinterlemeden sonra geometrilerinin ve boyutlarının taşlanmasını gerektirir.Bazı aletler üst ve alt taşlama gerektirir;diğerleri çevresel taşlama gerektirir (kesici kenarı keskinleştirerek veya bilemeden).Taşlamadan kaynaklanan tüm karbür talaşları geri dönüştürülebilir.
iş parçası kaplama
Çoğu durumda, bitmiş iş parçasının kaplanması gerekir.Kaplama, yüksek sıcaklıklara maruz kaldığında oksidasyonu önleyen, alt tabakaya bir difüzyon bariyerinin yanı sıra kayganlık ve artırılmış sertlik sağlar.Semente karbür substrat, kaplamanın performansı için kritik öneme sahiptir.Matris tozunun ana özelliklerinin uyarlanmasına ek olarak, matrisin yüzey özellikleri kimyasal seçim ve sinterleme yönteminin değiştirilmesiyle de uyarlanabilir.Kobaltın göçüyle, bıçak yüzeyinin en dış katmanında iş parçasının geri kalanına göre 20-30 μm kalınlıkta daha fazla kobalt zenginleştirilebilir, böylece alt tabakanın yüzeyine daha iyi güç ve tokluk vererek onu daha iyi hale getirir. deformasyona karşı dayanıklıdır.
Kendi üretim süreçlerine bağlı olarak (mum giderme yöntemi, ısıtma hızı, sinterleme süresi, sıcaklık ve karbonlama voltajı gibi), alet üreticisinin kullanılan semente karbür tozunun kalitesi için bazı özel gereksinimleri olabilir.Bazı araç üreticileri, iş parçasını bir vakum fırınında sinterleyebilirken, diğerleri sıcak izostatik presleme (HIP) sinterleme fırını (herhangi bir kalıntıyı gidermek için işlem döngüsünün sonuna doğru iş parçasına basınç uygulayan) gözenekler kullanabilir.Bir vakum fırınında sinterlenen iş parçalarının, iş parçasının yoğunluğunu artırmak için ek bir işlemle sıcak izostatik olarak preslenmesi gerekebilir.Bazı alet üreticileri, daha düşük kobalt içeriğine sahip karışımların sinterlenmiş yoğunluğunu artırmak için daha yüksek vakumlu sinterleme sıcaklıkları kullanabilir, ancak bu yaklaşım onların mikro yapısını kabalaştırabilir.İnce bir tane boyutunu korumak için, daha küçük parçacık boyutuna sahip tungsten karbür tozlar seçilebilir.Spesifik üretim ekipmanına uyması için, mum giderme koşulları ve karbonlama voltajı da sinterlenmiş karbür tozundaki karbon içeriği için farklı gereksinimlere sahiptir.
Sınıf sınıflandırması
Farklı tungsten karbür tozu türlerinin kombinasyon değişiklikleri, karışım bileşimi ve metal bağlayıcı içeriği, tane büyümesi inhibitörünün türü ve miktarı, vb., çeşitli semente karbür kalitelerini oluşturur.Bu parametreler semente karbürün mikro yapısını ve özelliklerini belirleyecektir.Bazı özel işleme uygulamaları için bazı özel özellik kombinasyonları öncelik haline geldi ve bu da çeşitli semente karbür kalitelerinin sınıflandırılmasını anlamlı kılıyor.
İşleme uygulamaları için en yaygın kullanılan iki karbür sınıflandırma sistemi, C tanımlama sistemi ve ISO tanımlama sistemidir.Her iki sistem de semente karbür kalitelerinin seçimini etkileyen malzeme özelliklerini tam olarak yansıtmasa da tartışma için bir başlangıç noktası sağlar.Her bir sınıflandırma için birçok üreticinin kendi özel kaliteleri vardır ve bu da çok çeşitli karbür kaliteleriyle sonuçlanır.
Karbür kaliteleri ayrıca bileşime göre de sınıflandırılabilir.Tungsten karbür (WC) kaliteleri üç temel türe ayrılabilir: basit, mikro kristalli ve alaşımlı.Simpleks kaliteler, öncelikle tungsten karbür ve kobalt bağlayıcılardan oluşur, ancak az miktarda tane büyümesi inhibitörleri de içerebilir.Mikrokristalin kalite, birkaç binde bir oranında vanadyum karbür (VC) ve (veya) krom karbür (Cr3C2) eklenmiş tungsten karbür ve kobalt bağlayıcıdan oluşur ve tane boyutu 1 μm veya altına ulaşabilir.Alaşım kaliteleri, yüzde birkaç titanyum karbür (TiC), tantal karbür (TaC) ve niyobyum karbür (NbC) içeren tungsten karbür ve kobalt bağlayıcılardan oluşur.Bu eklemeler, sinterleme özelliklerinden dolayı kübik karbürler olarak da bilinir.Ortaya çıkan mikro yapı, homojen olmayan üç fazlı bir yapı sergiler.
1) Basit karbür kaliteleri
Metal kesmeye yönelik bu kaliteler genellikle %3 ila %12 kobalt (ağırlıkça) içerir.Tungsten karbür tanelerinin boyut aralığı genellikle 1-8 μm arasındadır.Diğer sınıflarda olduğu gibi, tungsten karbürün parçacık boyutunun küçültülmesi sertliğini ve enine kopma mukavemetini (TRS) artırır, ancak tokluğunu azaltır.Saf tipin sertliği genellikle HRA89-93.5 arasındadır;enine kopma mukavemeti genellikle 175-350ksi arasındadır.Bu derecelerdeki tozlar büyük miktarlarda geri dönüştürülmüş malzeme içerebilir.
Basit tip dereceler, C derece sisteminde C1-C4 olarak ayrılabilir ve ISO derece sisteminde K, N, S ve H derece serilerine göre sınıflandırılabilir.Ara özelliklere sahip tek yönlü kaliteler, genel amaçlı kaliteler (C2 veya K20 gibi) olarak sınıflandırılabilir ve tornalama, frezeleme, planyalama ve delik delme için kullanılabilir;daha küçük tane boyutuna veya daha düşük kobalt içeriğine ve daha yüksek sertliğe sahip kaliteler, bitirme kaliteleri (C4 veya K01 gibi) olarak sınıflandırılabilir;daha büyük tane boyutuna veya daha yüksek kobalt içeriğine ve daha iyi tokluğa sahip kaliteler, kaba işleme kaliteleri (C1 veya K30 gibi) olarak sınıflandırılabilir.
Simplex kalitelerinde yapılan takımlar, dökme demir, 200 ve 300 serisi paslanmaz çelik, alüminyum ve diğer demir dışı metaller, süper alaşımlar ve sertleştirilmiş çeliklerin işlenmesi için kullanılabilir.Bu kaliteler aynı zamanda metal olmayan kesme uygulamalarında (örn. kaya ve jeolojik delme aletleri olarak) kullanılabilir ve bu kaliteler 1,5-10μm (veya daha büyük) tane boyutu aralığına ve %6-%16 kobalt içeriğine sahiptir.Basit karbür kalitelerinin metal olmayan diğer bir kesim kullanımı, kalıpların ve zımbaların imalatındadır.Bu sınıflar tipik olarak %16-%30 kobalt içeriğine sahip orta tane boyutuna sahiptir.
(2) Mikrokristal semente karbür kaliteleri
Bu çeşitler genellikle %6-15 oranında kobalt içerir.Sıvı faz sinterleme sırasında, vanadyum karbür ve/veya krom karbür ilavesi, 1 μm'den küçük parçacık boyutuna sahip ince bir tane yapısı elde etmek için tane büyümesini kontrol edebilir.Bu ince taneli kalite, çok yüksek sertliğe ve 500ksi'nin üzerinde enine kopma dayanımlarına sahiptir.Yüksek mukavemet ve yeterli tokluğun birleşimi, bu kalitelerin kesme kuvvetlerini azaltan ve metal malzemeyi itmek yerine keserek daha ince talaşlar üreten daha büyük bir pozitif talaş açısı kullanmasına izin verir.
Semente karbür tozu sınıflarının üretiminde çeşitli hammaddelerin katı kalite tanımlaması ve malzeme mikro yapısında anormal derecede büyük taneciklerin oluşumunu önlemek için sinterleme proses koşullarının sıkı kontrolü sayesinde, uygun malzeme özelliklerini elde etmek mümkündür.Tane boyutunu küçük ve üniform tutmak için, geri dönüştürülmüş geri dönüştürülmüş toz, yalnızca ham madde ve geri kazanım sürecinin tam kontrolü ve kapsamlı kalite testleri varsa kullanılmalıdır.
Mikrokristalin dereceler, ISO derece sistemindeki M derece serisine göre sınıflandırılabilir.Ayrıca C dereceli sistemdeki diğer sınıflandırma yöntemleri ve ISO dereceli sistem saf dereceler ile aynıdır.Mikrokristalin kaliteler, daha yumuşak iş parçası malzemelerini kesen takımlar yapmak için kullanılabilir, çünkü takımın yüzeyi çok pürüzsüz bir şekilde işlenebilir ve son derece keskin bir kesme kenarı sağlayabilir.
Mikrokristal kaliteler, 1200°C'ye kadar kesme sıcaklıklarına dayanabildikleri için nikel bazlı süper alaşımları işlemek için de kullanılabilir.Süper alaşımların ve diğer özel malzemelerin işlenmesi için, mikrokristalin dereceli takımların ve rutenyum içeren saf dereceli takımların kullanılması aynı anda aşınma direncini, deformasyon direncini ve tokluğu iyileştirebilir.Mikrokristalin kaliteler, matkaplar gibi kesme gerilimi oluşturan dönen aletlerin üretimi için de uygundur.Kompozit sınıflarda semente karbürden yapılmış bir matkap vardır.Aynı matkabın belirli kısımlarında, malzemedeki kobalt içeriği değişir, böylece matkabın sertliği ve tokluğu işleme gereksinimlerine göre optimize edilir.
(3) Alaşım tipi semente karbür kaliteleri
Bu kaliteler esas olarak çelik parçaları kesmek için kullanılır ve bunların kobalt içeriği genellikle %5-10'dur ve tane boyutu 0,8-2μm arasındadır.%4-%25 titanyum karbür (TiC) eklenerek, tungsten karbürün (WC) çelik talaşların yüzeyine yayılma eğilimi azaltılabilir.Takım mukavemeti, krater aşınma direnci ve termal şok direnci, %25'e kadar tantal karbür (TaC) ve niyobyum karbür (NbC) eklenerek iyileştirilebilir.Bu tür kübik karbürlerin eklenmesi, aletin kırmızı sertliğini de artırarak, kesici kenarın yüksek sıcaklıklar oluşturacağı ağır kesme veya diğer işlemlerde aletin termal deformasyonunu önlemeye yardımcı olur.Ek olarak, titanyum karbür, sinterleme sırasında iş parçasında kübik karbür dağılımının tekdüzeliğini iyileştirerek çekirdeklenme bölgeleri sağlayabilir.
Genel olarak konuşursak, alaşım tipi semente karbür kalitelerinin sertlik aralığı HRA91-94'tür ve enine kırılma mukavemeti 150-300ksi'dir.Saf kalitelerle karşılaştırıldığında, alaşım kaliteleri zayıf aşınma direncine ve daha düşük mukavemete sahiptir, ancak yapışkan aşınmaya karşı daha iyi dirence sahiptir.Alaşım kaliteleri, C kalite sisteminde C5-C8 olarak ayrılabilir ve ISO kalite sisteminde P ve M kalite serilerine göre sınıflandırılabilir.Ara özelliklere sahip alaşım kaliteleri, genel amaçlı kaliteler (C6 veya P30 gibi) olarak sınıflandırılabilir ve tornalama, kılavuz çekme, planyalama ve frezeleme için kullanılabilir.En sert kaliteler, hassas tornalama ve delme operasyonları için hassas kaliteler (C8 ve P01 gibi) olarak sınıflandırılabilir.Bu kaliteler, gerekli sertliği ve aşınma direncini elde etmek için tipik olarak daha küçük tane boyutlarına ve daha düşük kobalt içeriğine sahiptir.Bununla birlikte, daha fazla kübik karbür eklenerek benzer malzeme özellikleri elde edilebilir.En yüksek tokluğa sahip kaliteler, kaba işleme kaliteleri olarak sınıflandırılabilir (örn. C5 veya P50).Bu kaliteler tipik olarak orta tane boyutuna ve yüksek kobalt içeriğine sahiptir ve çatlak büyümesini engelleyerek istenen tokluğu elde etmek için düşük kübik karbür ilaveleri vardır.Kesintili tornalama işlemlerinde, takım yüzeyinde daha yüksek kobalt içeriğine sahip yukarıda belirtilen kobalt açısından zengin kaliteler kullanılarak kesme performansı daha da iyileştirilebilir.
Daha düşük titanyum karbür içeriğine sahip alaşım kaliteleri, paslanmaz çelik ve dövülebilir demirin işlenmesi için kullanılır, ancak nikel bazlı süper alaşımlar gibi demir dışı metallerin işlenmesi için de kullanılabilir.Bu kalitelerin tane boyutu genellikle 1 μm'den küçüktür ve kobalt içeriği %8-12'dir.Dövülebilir demiri tornalamak için M10 gibi daha sert kaliteler kullanılabilir;M40 gibi daha tok kaliteler, çeliğin frezelenmesi ve planyalanması veya paslanmaz çelik veya süper alaşımların tornalanması için kullanılabilir.
Alaşım tipi semente karbür kaliteleri, özellikle aşınmaya dayanıklı parçaların imalatı olmak üzere metal dışı kesme amaçları için de kullanılabilir.Bu sınıfların partikül boyutu genellikle 1.2-2 μm'dir ve kobalt içeriği %7-10'dur.Bu kaliteler üretilirken genellikle yüksek oranda geri dönüştürülmüş ham madde eklenir ve bu da aşınan parça uygulamalarında yüksek maliyet etkinliği sağlar.Aşınan parçalar, bu kaliteler üretilirken nikel ve krom karbür eklenerek elde edilebilecek iyi korozyon direnci ve yüksek sertlik gerektirir.
Takım üreticilerinin teknik ve ekonomik gereksinimlerini karşılamak için karbür tozu temel unsurdur.Takım üreticilerinin işleme ekipmanı ve proses parametreleri için tasarlanan tozlar, bitmiş iş parçasının performansını garanti eder ve yüzlerce karbür kalitesinin elde edilmesini sağlar.Karbür malzemelerin geri dönüştürülebilir doğası ve doğrudan toz tedarikçileriyle çalışabilme yeteneği, alet üreticilerinin ürün kalitelerini ve malzeme maliyetlerini etkili bir şekilde kontrol etmelerine olanak tanır.
Gönderim zamanı: Ekim-18-2022
